Paraíso tem sua primeira construção no sistema EPS monolítico
Por: Nelson Duarte | Categoria: Cidades | 11-07-2021 07:51 | 2711
Quando estava na fase de planejamento para a construção de sua residência no Portal dos Ypês, em São Sebastião do Paraíso, João Batista Brandão que atua no segmento de energia solar fotovoltaica, em suas pesquisas se interessou em saber sobre o sistema que utiliza painéis monolíticos feitos de poliestireno expandido (EPS), popularmente chamado de isopor. A ideia se materializou, e a obra está em andamento, sendo a primeira edificação nesse sistema em São Sebastião do Paraíso.
Conforme explica o engenheiro responsável pela obra, Daniel Oliveira da Cruz, do Grupo DC de Engenharia e Construções, empresa sediada em São Paulo, esse sistema monolítico já está no Brasil há muito tempo. Foi criado e desenvolvido na Itália, em região em que havia abalos sísmicos, portanto muito resistente.
Comparativamente, segundo Daniel, o custo de uma construção no sistema EPS monolítico chega custar em torno de 25% a 30% a menos, além do fator tempo. “Em uma construção convencional, para esta casa estar pronta levaria mais ou menos um ano. Vamos executá-la por inteiro em quatro meses, incluindo muro de arrimo e de contorno do terreno”, diz o engenheiro.
SOBRE O SISTEMA
A construção se inicia pelo radier com a compactação do solo que em seguida recebe uma camada de britas 1, determinado pelo projeto da fundação. Coloca-se uma lona que impermeabiliza, não deixando passar umidade do solo para a construção e evitando o escoamento da nata do concreto. É feita toda parte hidráulica do esgoto e depois é colocada uma camada de malhas de ferro em toda extensão da fundação, em seguida é adicionada uma armação treliçada e mais uma camada de malha. Logo após a montagem da fundação é feita concretagem sobre toda a forma do radier, numa espessura entre doze a treze centímetros.
Após secagem e cura do concreto, são marcados todos os eixos de paredes. Para a devida fixação dos painéis deve se prever arranques feitos com barra de ferro com bitola de 10mm 3/8, fixadas na base da fundação de forma alternadas a cada 50cm dos dois lados da parede.
A próxima etapa consiste na marcação e abertura de portas e janelas, e logo após são colocados reforços em U e Band-aid em toda sua extensão que funciona como verga e contraverga. São colocados também reforços em L nos encontros de paredes deixando a estrutura toda interligada e mais reforçada. Para fazer a parte hidráulica e elétrica é utilizado um soprador térmico, evitando sujeira e desperdício de material, ganhando rapidez na execução da mesma, explica Daniel.
O engenheiro ressalta que as placas de EPS (isopor) servem como preenchimento, isolamento térmico, acústico e não proliferam fungos. No mercado existem placas de várias formas e tamanhos. As que foram utilizadas na construção da residência de João Batista Brandão são de 1,15mx3m x8cm com malha de aço 2,2 mm e espaçamento 5x5cm em ambos os lados, com isopor do tipo F2 de densidade 12kg/m³.
“Ele não propaga chamas, ou seja, se for iniciado um incêndio em determinado lugar da construção ele não se propaga”.
No revestimento dos painéis usamos uma argamassa especial, composta por aditivo plastificante adequado mais fibra de vidro que se une às moléculas do cimento, deixando a argamassa forte e resistente, evitando trincas futuras, enfatiza Daniel.
Neste tipo de sistema construtivo não é utilizado vigas e colunas, exceto em alguns casos quando se precisa vencer vãos. A laje é semelhante a utilizada em uma construção convencional.
Outro detalhe importante é a possibilidade de se executar até quatro pavimentos sem auxílio de vigas e colunas, mas sempre após o estudo prévio de um engenheiro calculista. Também pode-se usar o painel como vedação em construções de grande porte, diminuindo o tempo de sua execução.
Nas construções convencionais concentra-se pilares e vigas nos encontros de paredes, enquanto no sistema monolítico em EPs “a famosa casa de Isopor” existe concentração de ferragem em toda a extensão da construção e “quando é batida a laje, por ser uma estrutura totalmente interligada, torna-se um só bloco, chamada estrutura autoportante”, diz o engenheiro.
Quando a reportagem do Jornal do Sudoeste foi conhecer o sistema utilizado, encontrou uma obra limpa, organizada com suas paredes levantadas e ferragens expostas no período da manhã, e à tarde já haviam recebido argamassa. “Todo o trabalho desde o radier em apenas treze dias”, concluiu o engenheiro Daniel Oliveira da Cruz.
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